Additive Fertigung

3D-Druck gilt als eine der zukunftsträchtigsten Produktionsmethoden. Übersetzt in die industrielle Fertigung spricht man von additiver Fertigung.

Durch die additive Fertigung erschließt sich eine neue Welt der Produktion. Insbesondere der hohe Grad an Freiheit in der Formgebung stellt einen großen Vorteil des 3D-Drucks dar. Dadurch wird es möglich, Produkte schnell und individuell angepasst herzustellen.

Zur Erfüllung Ihrer individuellen Wünsche arbeiten wir mit vier der gängigsten Verfahren der additiven Fertigung:

Stereolithografie (SLA)

Stereolithografie gilt als das älteste 3D-Druckverfahren und ist bis heute die beliebteste Methode zur Herstellung detailgetreuer Prototypen.

Bei dieser Technologie werden mit Hilfe eines UV-Lasers solide isotrope Teile aus einem flüssigen
Photopolymerharz gehärtet. Die Prozedur geschieht schichtweise in einem Harzbad: Dafür senkt die Maschine die Bauplattform um eine Schichtdicke im Harzbad ab - die Oberfläche wird benetzt und belichtet. Der Prozess wiederholt sich bis zur Fertigstellung des Bauteils.

SLA ermöglicht die Produktion von Teilen mit guter Oberflächengüte und feinen Details. Bauteile mit komplexen Strukturen können per 3D-Druck einfach, kostengünstig, schnell und in passender Qualität hergestellt werden.

Eine große Palette an Materialien ermöglicht spezifische Eigenschaften – von Stoffen mit hoher Formbeständigkeit, hin zu biegsamen und komprimierbaren Materialien steht ein breites Spektrum belastbarer Kunststoffe zur Verfügung.

Anwendungsbereiche:

Fused Deposition Modeling (FDM)

Beim sogenannten Schmelzschichtverfahren kommen Standardthermoplaste wie ABS und Polylactide (PLA) sowie deren Mischformen zum Einsatz. Die Kunststofffäden werden durch Extruderdüsen erhitzt, bis sie einen nahezu flüssigen Aggregatzustand erreichen. Anschließend trägt der Extruder die feinen, zahflüssigen Fäden in einzelnen Modellschichten auf die Werkplattform auf. Diese verfestigen sich im Rahmen des Erkaltungsprozesses.

Das Schmelzschichtverfahren zeichnet sich insbesondere durch Schnelligkeit und Kostengünstigkeit aus. Weiterhin verfügen die Bauteile über eine extreme Robustheit gegenüber thermischen, chemischen und mechanischen Einflüssen. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, den Fertigungsprozess gezielt zu unterbrechen, um so andere Werkstoffe einzuarbeiten.

Anwendungsbereiche:

Selektives Lasersintern (SLS)

Beim SLS-Verfahren werden selektive Bereiche eines Pulverbettes durch Laserenergie verschmolzen (gesintert). Anschließend wird eine neue Schicht von Kunststoffpulver aufgetragen und der Prozess wiederholt sich. Für gewöhnlich kommen dabei die Thermoplasten Nylon 11 und Nylon 12 zum Einsatz. Nylon zeichnet sich besonders durch seine leichten, flexiblen und robusten Eigenschaften aus und weist weiterhin eine Resistenz gegen Stöße, Chemikalien, Hitze, UV-Licht, Wasser und Schmutz auf.

Im Gegensatz zu anderen additiven Herstellungstechnologien sind beim SLS-Verfahren Stützstrukturen nicht von Nöten. Das Bauteil wird während des Drucks durch das nicht gesinterte Pulver gestützt.

Das Selektive Lasersinter-Verfahren ermöglicht die Realisierung von unmöglichen Geometrien, wie ineinandergreifende oder bewegliche Teile, sowie Designs, für die normalerweise mehrere Teile nötig wären.

Anwendungsbereiche:

Selektives Laserschmelzen (SLM)

Das Selektive Laserschmelzen ähnelt starkt dem Selektiven Lasersinter-Verfahren. Der wesentliche Unterschied liegt jedoch darin, dass SLM ausschließlich bei der Fertigung von Metall zum Einsatz kommt. Dementsprechend wird beim Selektiven Laserschmelzen mit Metallpulver, wie Edelstahl, Werkzeugstahl, Aluminium, CobaltChrom, Kupfer oder Titan gearbeitet. Diese Metalle zeichnen sich durch Mediendichte und eine hohe Stabilität aus.

Das SLM-Verfahren ermöglicht weitgehend fehlerfreie Bauteile mit poren- und rissfreier Struktur und einer hohen Dichte.

Anwendungsbereiche: